再制造，听起来有点耳熟？那什么是再制造，再制造后的产品质量怎样？能超过新品吗？您也许心存疑虑。
再制造这个名词也许有些新，但对于由中国资源综合利用协会主办的“2009’中国汽车零部件再制造技术交流与
应用研讨会”来说，大家一点都不陌生。在这次会议上，与会嘉宾对汽车零部件再制造的政策扶持、产业规划、
再制造技术和设备的新发展作了充分的交流。
其实，再制造对于业内的人来讲，含义是比较明确的。这里并没有把回收、修理看作再制造。回收不同于再
制造，因为回收的产品可靠性无法保证，而再制造是最有效的回收方式。修理也不是再制造，虽然修理后的产品
具有一定的使用性能，但被修理的零件失效或性能损失的根本原因不一定被发现，而且修理后的产品性能也不一
定能达到新产品的水平。
再制造就是对不能继续使用，生命周期终结的产品进行修复从而达到与新产品一样的使用状态的过程。一件
再制造的产品通常具备以下条件：其主要部件来自使用过的产品，使用过的产品被拆解后每个零部件的工作状况
都能够被有效的评估，每个零部件应经过清洗确保无锈蚀，所有丢失、损坏或磨损超标的有缺陷零件必须被修复
或由新件（或经再制造后的合格零件）替换。最高水平的再制造是以完全按照原始设备产品技术要求进行的再生
产，通过对使用过的零件进行翻新，如机械加工，重新处理或其他必要的加工方式使零件恢复到与新件类似的状
态，对产品进行重新装配并经测试确认其达到与新产品类似的性能。
再制造 ： “两型社会” “五六七”
提到再制造，不能不提到中国工程院徐滨士院士。徐院士是我国表面工程学科和再制造工程学科的倡导者和
开拓者之一。他带领的装备再制造技术国防科技重点实验室的团队在再制造的理论和技术方面创立了再制造理论
体系，突破了多项急需关键技术，解决了不少重大难题，取得了巨大成就，有力推动了再制造在中国的发展。
徐院士认为，再制造是以产品全寿命周期理论为指导，以实现废旧产品性能提升为目标，以优质、高效、节能、
节材、环保为准则，以先进技术和产业化生产为手段，进行修复、改造废旧产品的一系列技术措施或工程活动的
总称。简言之，再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化。
在徐院士看来，再制造的重要特征是：再制造后的产品质量和性能不低于新品，有些还超过新品，成本只是
新品的50%，节能60%，节材70%，对环境的不良影响显著降低，有力促进了资源节约型、环境友好型社会的建设
。上述特征可概括为：“两型社会”、“五六七”。
国外再制造业主要采用换件修理法或尺寸修理法。换件修理法是将损伤零件整体更换为新品零件；尺寸修理法是
将失配的零件表面尺寸加工修复到可以配合的范围，如缸套-活塞环磨损失效后，通过镗缸的方法恢复缸套的尺
寸精度，再配以大尺寸的活塞环以完成再制造。中国的再制造技术具有鲜明的特色。中国的再制造以先进的表面
工程技术为支撑，不仅准确恢复尺寸，而且显著提升性能，最重要的是资源利用率高，能源消耗少，具有显著的
节能减排特色。
再制造的本质是修复，但它不是简单的修复。再制造的内核是采用制造业的模式搞维修，是一种高技术含量
的修复过程，而且是一种产业化的修复。再制造既属于维修，是绿色维修发展的高级阶段；又属于制造，是先进
制造的新形式。
行星框架是某型重载车辆转向机构重要的薄壁零件，易于磨损失效。上世纪六十年代时，由于堆焊修复会变
形，技术条件规定需要大修的行星框架必须报废。进入八十年代，采用最新出现的等离子喷涂技术完成了行星
框架的再制造，经6辆车辆的实车考核，再制造的行星框架使用寿命达到新品的3倍，成本为新品的1/10，材料消
耗为1/100。
再制造：发展起来总是有些难
我国再制造产业起步较晚，发展缓慢，仍处于起步探索阶段，与发达国家相比还有很大的差距。随着可持续
发展战略的确定和建立“资源节约型、环境友好型社会”的部署，再制造产业发展才逐渐开始得到我国政府和学
界的重视。2009年1月1日起正式施行的《中华人民共和国循环经济促进法》第四十条明确规定：国家支持企业开
展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造和轮胎翻新。销售的再制造
产品和翻新产品的质量必须符合国家规定的标准，并在显著位置标识为再制造产品或者翻新产品。该法确定了再
制造产品的合法性，促进了再制造产业的发展。
但再制造产业的发展依然面临诸多问题。首先，《中华人民共和国循环经济促进法》更像是一个经济发展扶
持和引导政策法案，对于再制造产业发展的规定还较为笼统。例如，“国家支持”但是没有规定具体的途径或者
方式。用于销售的再制造产品和翻新产品的质量必须符合国家规定的标准，而目前“国家规定的标准”以及再制
造产品的回收、市场准入和监管办法方面的规范和标准缺失。《中华人民共和国循环经济促进法》中对激励措施
作了一定规定，但目前还没有针对再制造产业的具体政策。
其次，现有试点分布零散、面临诸多限制，难以形成产业规模效应。一套完整的再制造产业体系包括从技术
标准、生产工艺、加工设备、废旧产品回收、产品销售和售后服务等各个方面。2008年3月国家发改委出台了《
汽车零部件再制造试点管理办法》，确定了14家企业开展汽车零部件再制造试点工作，使得汽车零部件再制造有
了一定得发展，但是其他装备产业，如工程机械等领域的再制造工作却没有任何规定。该办法对汽车零部件再制
造企业规定了诸多限制，如不得从报废汽车拆解企业收购“五大总成”进行再制造，不得直接向社会零售市场销
售等等。再者，各个试点分散在各个不同区域，集中在汽车零部件某一个行业，相应的技术标准、废旧产品回收
、销售体系等方面存在大量空白。产业体系难以形成，规模效应难以达到。
第三，宣传引导不够，社会认识不到位，限制了再制造产业的发展。从企业来说，相当一批企业对再制造持怀疑
态度，认为再制造不是大企业应该从事的业务。他们理解的再制造就是维修，担心给用户带来以旧充新的印象，
担心再制造产品冲击新产品的利润空间，缺乏发展再制造产业的积极性。而且，目前我国再制造的理念还没有普
及，汽车再制造试点企业生产的产品只在售后服务系统使用，还没有推入市场流通，普通消费者大都没有接触过
再制造产品，大部分消费者对再制造产品存在误解，认为再制造产品不如新品，不愿意使用再制造产品。
再制造产品：生命力在何方
对于再制造产品，有人愿意使用、有人不愿意，都有一定理由。关键要看再制造产品是什么。再制造给人的
感觉就是“二手”，而“二手”就意味着缺乏标准，没有保障。
对于有些产品，没有必要对其再制造。比如数码信息产品，更新换代很快，而且新产品价格便宜功能强大。
再制造就没有多大市场。二手的笔记本电脑除非价格极其便宜，否则无人敢买，而且购买的人要足够专业，一不
小心就坠入陷阱。
有些再制造产品，涉及到人身安全，也是很多人不愿意轻易使用的。例如家庭小汽车，他们不明白你再制造
了什么地方，不敢拿自己的身家性命开玩笑。
有些再制造产品，如机械装备，人们就要考综合虑成本和性能，然后作出判断。如何价格合适，一般可以接
受，但要求来路正，信得过。
再制造产品，行业强制规范了的，在一定的范围内能够得到行业和客户高度认可。但不容忽视的是，一些行
业的再制造市场相对混乱。例如，我国工程机械市场的产品构成大致可以分为新品、二手机、“翻新”机和再制
造产品4种类型。严格意义上讲，翻新机可以被视为再制造产品，所以将其单独归类。由于目前我国翻新机产品
鱼龙混杂，市场秩序并不规范，例如仅天津外环线上就分布着数十家主要从事“化妆”性质的翻新店。 可以说
，在目前的翻新机市场，既没有统一的技术标准，也没有规范的售后质量保障措施，取而代之的是既有“正规军
”的“细致运作”，又有“夫妻店”的“忙碌于野”。这里的再制造产品，令人真假难辨。业内专家建议，对于
业务量相当可观的翻新机市场而言，切实加强市场监管，不仅有利于其自身的正常运营，而且对再制造产业发展
具有非常重要的现实意义。
汽车零部件再制造：开始上路
在“2009中国汽车零部件再制造技术交流与应用国际研讨会”研讨会上，汽车零部件再制造的扶持政策、产业规划是众多嘉宾关注的热门话题。从再制造行业的发展来看，汽车零件的再制造已经有些雏形，前方的路虽然还不清晰，但已经在路上了。汽车零部件再制造的发展，与政策推动密不可分。
2005年11月，国家发改委等6部委联合颁布的“关于组织开展循环经济试点（第一批）工作的通知”公布了包括7个重点行业、4个重点领域、13个产业园区和10个省市的42个循环经济示范试点名单。其中再制造被列为4个重点领域之一，我国发动机再制造企业“济南复强动力有限公司”被列为再制造重点领域中的试点单位。2006年4月，时任国务院副总理曾培炎在发改委上报的《关于汽车零部件再制造产业发展及有关对策措施建议的报告》上批示：“同意以汽车零部件为再制造产业试点，探索经验，研发技术。同时要考虑定时修订有关法律法规”。
2008年3月，发改委启动了由一汽、二汽、上汽、重汽等14家企业组成的全国第一批汽车零部件再制造产业试点工作。试点将通过两三年时间，探索推进汽车零部件再制造产业发展的政策、管理制度和监管体系等。
在汽车发动机再制造领域，国内建厂时间较长的再制造企业有中国重汽济南复强动力有限公司、上海大众汽车有限公司动力分厂。近三年来再制造企业如雨后春笋。仅2008年一年，在机械产品领域，就有近30家再制造企业挂牌，如二汽康明斯发动机再制造公司、广西玉柴发动机再制造公司等。在总装备部的支持下，在某军工厂建成了我军首条汽车发动机再制造生产线。
从企业现状看，我国第一家汽车零部件再制造企业是现在的江苏柏科（常熟）电机有限公司，成立于1986年，办厂于深圳蛇口，再制造汽车发电机和启动机。
在试点前有6家汽车零部件再制造企业。2008年3月国家批准了一汽集团等14家汽车零部件再制造试点企业，东风、上汽、奇瑞、江淮等整车企业也在试点行列。在试点期间，国家对汽车零部件再制造企业实行资质管理。
当前试点企业都具有一定规模，推行试点前再制造产品有发动机、变速器、发电机和启动机，在试点期间国家规定的再制造产品增加了转向机，同时规定不允许再制造安全气囊系统、安全带系统和排气后处理系统。目前再制造产值10亿元，到2010年产能将达到：再制造发动机10.5万台、再制造变速器6万台、再制造发电机51万台、再制造启动机51万台、到2010年预计产值达到25亿元，再制造已经开始初具规模。
再制造产品：明天一定有
再制造之所以能够发展，有其广阔时代背景，那就是全球范围内的资源紧缺。为了缓解有限资源和过度消耗之间的矛盾，最大限度地利用废旧产品的剩余价值，20世纪90年代，美国从产业角度建立了3R体系，即再利用（Reuse）、再循环（Recycle）、再制造（Remanufacture）；日本从环境保护的角度也建立了3R体系：减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）。中国在总结世界各国经验的基础上，创造性地提出具有中国特色的4R体系，即减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）、再制造（Remanufacture）。中国的再制造以先进的表面工程技术为支撑，不仅准确恢复尺寸，而且显著提升性能，最重要的是资源利用率高，能源消耗少，具有显著的节能减排特色。
再制造作为一个新兴产业，不仅能够提升传统产业的竞争力，而且还能提供大量的就业机会。实践已经证明，发展再制造产业具有显著的经济效益、环境效益和社会效益，是发展循环经济、建设资源节约型、环境友好型社会的重要途径。然而，再制造毕竟是一个新生的事物，对于社会经济活动的影响是不可低估的。它将对当前传统生产方式、生活方式带来一场变革。鼓励再制造的发展也是系统工程，既需要在理念与关键技术方面创新发展，更需要国家政策的保护和社会各行业的支持，适时出台、修订和完善相关法律法规，制定相关行业标准，明确制造商、消费者相关义务与责任，加强宣传和正确引导。
在美国、加拿大、欧盟等发达国家，废旧机电产品再制造已有几十年的发展历史。从技术标准、生产工艺、加工设备到废旧产品回收，再制造产品销售和售后服务等方面形成了一套完整的产业体系。近年来中国一些科研单位和企业积极开展再制造方面的实践，已基本掌握了再制造基础理论和关键技术。如上海大众、中国重汽济南复强动力有限公司等企业在开展汽车发动机再制造方面进行了有益的探索，取得了初步成果。在有关部门的支持下，再制造行业这些年受到的关注越来越多，涉及的行业也越来越多，发展环境不断改善，从业队伍不断壮大。
随着循环经济绿色发展的理念深入人心，我们相信，未来几年再制造肯定能够在各个领域得到快速发展。再
制造产品明天一定有，再制造行业的明天会更加美好。（文/范官清 ）
