1.1、 胶料应具有较高的可塑度，它影响到多孔橡胶孔眼的大小和密度；

　　1.2、 海绵橡胶的发孔速度和硫化速度要尽量一致，当开始发孔时，胶料已初步硫化，以使孔壁有一定的强度，以免气体冲破孔壁形成开孔。如果发孔速度慢于硫化速度时，则孔眼小，表面胶层厚；若硫化速度慢于发孔速度时，则发孔大，不均匀及表皮较薄，这是影响多孔橡胶质量好坏的关键因素；

　　1.3、 胶料在发孔时，其内部压力应大于外表压力，否则发布起来；

　　1.4、 胶料的传热性要好，可使内外发孔均匀及硫化程度一致；

　　1.5、 橡胶孔眼的结构类型大体上决定于发泡产生气体时橡胶的透气性，如透气性低时，制得的时闭孔橡胶；相反，如透气性高时，则制得的是开孔橡胶。

　　2、 配方设计要点

　　2.1、生胶的选择

　　一般，NR和各种合成橡胶都可用于制造海绵橡胶，如要求耐磨性好的多孔橡胶，最好采用高苯乙烯、聚氨酯橡胶；要求耐油的，最好选用CR和NBR；要求耐热的，最好选用丁基橡胶、EPDM和MVQ；要求耐寒的，选用NR和顺丁橡胶；要求耐酸碱的，最好选用SBR、CR。

　　2.2、硫化体系

　　根据生胶品种选定硫化体系，因多孔橡胶配方中有发泡剂，所以，选用的促进剂、交联剂等对发泡剂应具有稳定性，不能使发泡剂分解。还有，促进剂应不影响和干扰有色多孔橡胶的色泽，也不应使胶料有早期硫化现象，应使胶料具有良好的耐老化性。一般常用的促进剂有M、DM、D和醛胺缩合物等。活性剂为氧化锌4～5份，硬脂酸3～5份。

　　2.3、发泡剂

　　分为化学、物理发泡剂两大类。常用的化学发泡剂主要有无极和有机两类。无极发泡剂主要包括NaHCO3、ANCO3、亚硝酸钠等。对发泡剂的要求是：

　　（1）硫化时放出的气体量要大以免陷塌，填充孔穴；

　　（2）发泡剂的分解温度与胶料的硫化温度相适应；

　　（3）在胶料中的分散性要好；

　　（4）它所分解出的气体应无毒、无臭、无污染、无变色。

　　发泡剂和硫化体系都直接影响孔眼结构类型。若要获得开孔结构，可用小苏打为发泡剂，他在预成型阶段就获得开孔结构，因此孔腔在尚未牢固的情况下，即遭到破坏，形成开孔。反之要制造闭孔橡胶则选用分解温度较高的发泡剂，此时孔壁已具有足够的强力以阻止气体膨胀穿破，如发泡剂H等。

　　2.4、填充体系

　　所有填充剂都会给橡胶发孔带来困难，若大量填充能使胶料透气性下降，影响发孔。但使用填充剂可提高制品的硬度，使之有较好的挺性，防止孔眼在使用中塌陷。因此，多采用非补强型填充剂，对NR来说最适宜的有CaCO3、陶土等，通常不使用CB和碳酸镁等。

　　2.5、软化体系

　　由于软化剂能降低胶料粘度，使胶料柔软，故可提高发孔率和增加多孔橡胶的柔软性，同时还改善胶料的工艺性能，防止胶料中某些配合剂的喷出。常用的有凡士林、SA、古马隆、油膏等，一般用量20～50份。随软化剂用量增加，拉伸强度、撕裂强度下降，当配合量由10份增加至50份时，拉伸强度下降20%～40%，定伸应力下降1.5～2MPa，撕裂强度下降15～20KN/m。此外，用量大时，弹性和压缩永久变形、老化性能变坏。

　　2.6、防护体系

　　橡胶发孔后，因表面积增大而易老化，所以多孔橡胶配方中防老剂用量要比一般胶料用量多2～3倍。

　　一般黑色多孔橡胶用防老剂A、D、4010等；浅色多孔橡胶则采用不变色的防老剂DOD、2246、SP、MB、RD等。