金融危机无疑是2009年各行各业盘点的“主旋律”。经历了2008年下半年的急刹车，化纤行业步入了艰难调整的阵痛期。亏损、开工率下降、油价上涨……这一切都挑动着化纤人早已紧绷的神经。回首2009，化纤行业回升的号角被吹动得异常响亮，而行业结构调整的大戏将在即将到来的2010年轮番上演。在国家一系列有力措施的刺激下，化纤行业能否率先突围，迎来新的发展和提升，值得期待。

　　8%、“4万亿：“保8%、“4万亿”——无疑是2009年最引人关注的两个词组，向世人昭示了中国在应对国际金融危机方面的信心与力度。2009年初，国家陆续出台了十大产业调整和振兴规划，纺织工业作为中国工业体系的重要组成部分，理所当然的被列入其中。中国化纤工业存在的老问题，如产业结构不合理、常规品种生产过剩、产品差别化率低、企业利润率低、原创技术滞后、节能减排任务艰巨等问题在金融风暴的环境下暴露无遗，而规划的出台为危机中的中国化纤工业指明了前进的方向，鼓舞了斗志。

　　14.9%：据统计数据显示，2009年1～11月，全国化学纤维总产量为2500.8万t，同比增长14.9%，其中合成纤维产量2264.5万t，同比增长15.4%。回顾全年的行情，2月底，随着下游织造企业在春节后陆续恢复开工，化纤行业开始缓慢回升；3月中旬以后，在内需的拉动下，化纤行业出现了明显的回暖迹象；至4、5月份已出现明显反弹，开工率逐渐恢复到2008年平均水平；而6、7月份随着化纤需求淡季的到来，增长速度出现回调；从8 月开始行业产量再次出现明显上行，已基本恢复到危机之前的水平。从盈利角度来看，全行业已于第2季度开始扭亏为盈，在危机尚未见底的背景之下，回升幅度之大、速度之快，超乎所有人的预料。

　　52.88%：原料问题似乎已成为化纤行业发展的一大掣肘，2009年1～10月，我国合成纤维单体产量为964.5万t，进口量达1083.4万t，表观消费量为2047.0万t，对外依存度达52.88%。其中乙二醇的进口依存度徘徊在76%～78%的水平，己内酰胺接近60%，而PTA、AN等原料同样需要大量依赖进口。面对此种境况，虽然国内原料厂商一再扩能，依然无法满足旺盛的下游需求，一旦国际原料价格出现大的波动，国内化纤产业只能被动应战。

　　7：2009年7月，中国化纤工业协会代表团赴俄罗斯访问，重新燃起了化纤行业实现“走出去”战略的无限遐想。国内的化纤原料问题由来已久，与此同时，许多国家频频将“反倾销”大棒挥向中国的纺织化纤业。在内忧外困之际，被动应对不如主动出击。业界瞄准了纺织化纤工业几乎为空白的近邻俄罗斯，绘出了一幅“走出去”的路线图：利用俄罗斯以及部分东欧国家的国内市场以及资源优势，建立化纤-纺织-服装一体化工业园，并利用其地缘优势，以之为桥头堡，进军国际市场。既整合了原料与市场优势，又巧妙地缓解了针对中国的国际贸易争端对企业造成的不利影响，可谓一举多得。

　　H1N1：和纺织产业其他子行业相比较而言，产业用纺织品的逆势增长令人瞠目，而甲型H1N1 流感的爆发流行又给以医用无纺布为代表的产业用纺织品创造了显见的商机。据介绍，化纤总产量中约有21%用于产业用纺织品领域，因为其应用广泛，关联度和附加值高，这个火热多年、保持快速增长的产业又在关键时刻受到国家政策重视，前景十分看好。未来3年，土工合成材料、高效环保过滤用纺织材料、医卫用纺织材料、农用纺织材料、特殊装饰用纺织品、高性能增强复合材料将成为产业用纺织品的掘金点。但从总体情况上看，产业用纺织品目前还处在一个起步的阶段。相比部分国家的产业用纺织品在建筑补强材料、高速公路土工布和阻燃纤维等方面大量应用，我国的产业用纺织品推广受制于强制性规范的缺失而显得异常缓慢。多年发展中的问题依然得不到解决，可谓热中带冷，这种“冷”比起讨论是否“回暖”更值得产业思考。

　　78.05%：北京时间2009年12月25日凌晨，纽约商品交易所2010年2月交货的轻质原油期货价格收于78.05美元/桶，重新站上78美元/桶关口。时间返回到2009 年初，仅仅用时6个月，国际原油价格便由33 美元/桶一路攀升至近80 美元/桶。快速震荡的原油市场，对世界经济复苏造成了巨大影响。然而唯一可以肯定的是低油价时代已经过去，化纤行业的利润空间无疑将被大大削弱。但随着化纤行业日趋成熟，高企的油价对行业的影响正逐步减弱，而且这种弱化的趋势还将继续。2010年油价是否会再次冲上高位，众多化纤企业如何应对后危机时代可能到来的高油价冲击，都将是新一年的主要看点。

　　787：美国新一代梦想飞机——波音787成功试飞，其最大的亮点是碳纤维复合材料的大量使用。2009年高技术纤维在中国的发展可以说是风生水起，然而国内以碳纤维为代表的高技术纤维行业投资过热已是不争的事实。就是这样一个具有高资金门槛、高技术门槛、高市场风险、发达国家长期占有技术和市场优势的行业，在中国为数众多的具有极高创业投资热情的民营企业家看来，门槛似乎从来就不是什么问题。我国目前已建和在建的碳纤维总产能已经大大超出全世界总需求，但实际产量仍徘徊在百吨级别，高端产品仍需大量依赖进口。不可否认的是高技术纤维市场开发仍有很大的发展空间，但如何从热情回归理性将是对2010年高技术纤维产业的最大期待。

　　20%，10%：“节能减排对于企业而言不仅仅是一种社会责任，从竞争角度看更是一种机遇，企业如能做到有效节能、减排、降耗，合理压缩生产成本，那么无疑就在市场竞争中为自己增加了一枚有力的筹码。”中国化纤工业协会理事长郑植艺如是说道。

　　据统计，目前我国化纤业各主要品种的综合能耗标准已接近国际水平，除聚酯品种能耗比国际水平略低之外，其他品种略高，但均在5%～10%以内。在能耗降低的同时，“三废”处理仍然是化纤行业面临的一大挑战。印染和化纤行业仅每年的废水排放量就达到26亿t，废水处理率与回用率与国际先进水平相比还存在较大差距。化纤行业“十一五”发展指导意见中制定的节能降耗约束性指标为：到2010年，万元增加值耗电比2005年降低20%；万元增加值耗水比2005年降低10%。面对此种现实，只有当节能减排成为企业的自觉行动，中国化纤产业才算是真正地翻开了崭新一页。

　　38%，50%：产品差别化率是衡量化纤工业整体水平的重要指标。截至2007年底，我国化纤行业差别化率为38%，涤纶长丝最高48.5%，短纤只有35.2%。但这38%的差别化产品中普通异型和超细等一般功能性纤维仍占很大比例，而阻燃、抗起毛起球、抗静电、防紫外、吸湿排汗、保暖等功能型纤维比例依然偏低。《纺织工业调整和振兴规划》中明确指出，到2011年化纤工业差别化率要提高到50%左右，为达到这一目标，即将到来的2010年将是至关重要的一年，需要付出艰苦的努力。

　　230万t/a，90%：2010年同样是淘汰落后产能的攻坚年。《纺织工业调整和振兴规划》中指出，到2011年化纤工业要淘汰230万t/a的落后产能。未来的行业洗牌将在所难免。 同样值得关注的还有产业转移问题。目前化纤行业近90%的产能集中在江浙沪、山东、福建、广东等东部沿海地区。行业的高集中度在降低企业配套成本的同时，不可避免的带来了环保等诸多问题。昔日承接欧美化纤工业升级转移而来的低端产能，如今同样面临着向中西部转移的命运。面对发展瓶颈，转移抑或就地升级，同样是一大考验。（来源:中国化工信息网 2010年2月24日）