目前，国内集成材生产的产品主要是非结构用材，这种集成材是由剔除木材缺陷的短料接长后，按木材纹理、接头位置配板胶合而成的材料。其产品外表美观，材质均匀，保留了天然木材的材质感，克服了木材易变形、开裂的缺点，利用短小料可获得人造板不能替代的板方材，提高了木材的使用价值，是室内装修和中高档家具的理想材料。

　　集成材在国际市场上是一种流行的新产品，主要市场有日本、西欧；美国等国家，其中日本销售量最大。特别是我国水曲柳、柞木等珍贵树种制造的集成材，其材质优良，外表美观，身受外商欢迎，在国际上具有广阔市场。集成材的售价很高，在日本一扇门及框架部件销售约5—15万日元，用于制造柜台、桌面的集成板材，针叶材约80万日元／m3，阔叶材100日元／m3。因此，积极开发国内集成材产品，可获得较高的经济效益。

　　本文就设备引进、生产管理、废料利用等问题，提出一些看法和建议，为集成材的生产和今后发展及引进工作提供参考。

　　国内集成材生产状况

　　自1998年起，我国在黑龙江、辽宁、吉林、上海等地已有十几家集成材工厂(车间)投人生产，还有些工厂正在筹建中。为了了解国内集成材的生产状况，我们调查8家集成材工厂。

　　1.1 工艺流程：制材一板材干燥一厚度两面刨光一多片锯刻分一截锯去除缺陷一长度指接一四面刨光一配板一涂胶一组拼一冷压一砂光一齐头一成品包装一存库o1.2 生产设备：集成材生产的主要设备有(不包括制材和干燥设备)两面刨、多锯片圆锯机、横截锯、指接机、四面刨、涂胶机、组拼机、宽带砂光机、裁切机。集成材设备主要由日本、西德、台湾省引进，引进一条设计能力为300h3／a的集成材生产线设备约需500万元。

　　1.3 设计能力：调查企业设计能力在1删。印00m3／a，其中，每条生产线的设计能力为1删，2500，300h3／a，等三种。

　　1.4 树种：以柞木、水曲柳和榆木为主。

　　1.5 胶粘剂：指接和胶拼匀采用进口胶粘剂。指接用聚醋酸乙烯酯乳液，单价270日元从g；胶拼用高分子水溶性异氰酸脂树脂胶，主剂270日元儿gl固化剂1150日元儿gl其配比为100：15。

　　1.6 刀具：一般采用镶硬质合金的片铣刀，齿长为10。12nuno

　　1.7 产品规格：具体规格和品种，由中外，双方共同协商确定。方料生产较少，匀生产集成材。其规格为厚度20。35删，宽度750。120()lI皿，长度1别赡—50()0hRmo

　　1.8 产品用途：集成材产品全部销往国外，主要用于制造柜台、写字台、试验台等家具，以及楼梯侧板、踏步板、扶手、门、壁板等室内装修用材。

　　1.9 产品质量要求：一般采用企业标准，规定板面(两面)无死节、活节、腐朽、树脂道、虫眼等木材天然缺陷；纵向指接部位无间隙；板材无弯曲、翘曲变形；加工表面无损伤、起毛、砂痕和其它影响外观的缺陷；侧面几端面加工良好。1.10 售价：根据厂别及产品而异，一般在5500—7别0元／m3。

　　1.U 经营方式：中外合资或补偿贸易型企业 为了加速我国集成材工业的发展，提高其经济效益，近年来我国从国外引进集成材生产技术，这无疑是正确的，但存在的问题较多。纵观多年国内各地集成材工厂的生产和经营情况，目前发展得很不平衡，只有个别企业盈利，大部分企业亏损；有的不能正常生产，有的迄今达不到设计能力而面临被淘汰的危险。这就是我国集成材生产的现状。

　　2存在的问题

　　2.1 引进工作经验不足 集成材生产技术的引进工作是从1988年开始的。由于引进工作经验不足或某些情况不明，暴露不少问题。

　　2.1.1 引进工作偏重于设备的先进性和高效率生产线，忽视了我国当前具体条件及生产技术的适应性，以致刚刚建厂就面临原料短缺和废料处理问题。有的设备引进后发现不适用，造成长期闲置。

　　2.1.2 引进工作忽视产品质量标准这一关键问题，产品质量要求高，而销价低，给以后集成材的生产造成被动局面。

　　2.2 出材率低 据测定生产1m3柞木集成材需原木7—8m3，出口不合格板材2.3m3，其出材率为12％—15％。集成材出材率低的主要原因是：

　　a。外商按企业标准进行检验，产品质量要求苛刻。而日本农林省告示第601号标准中对一等材规定节子长径10Dxn以下，无死节，裂纹长度2bnm以下，虫眼长径2Dxn以下，无腐朽，对变色、树脂道等其它木材缺陷没有作具体规定，只要求“极轻微”；对二等材规定节子长径30Dxn以下，无死节，裂纹长径50Dxn以下，虫眼长径10Dxn以万，腐朽要求“极轻微”，其它木材缺陷“轻微”按这个标准生产，日本企业的产品出材率可达30％。42％。

　　b.制材设备精度低，板材误差大，调查国产制材设备生产的板材，其厚度误差达土4Dm。板材厚度过大造成集成材加工中刨削余量大；板材厚度过薄，则被当作废料处理。

　　c.制材时没有按集成材木条尺寸确定板材宽度，致使剖分时浪费大量优质材。

　　d。板材干燥质量差，致使板材的干燥变形和开裂增大，其中翘弯和横弯对集成材的出材率影响较大。

　　e。集成材加工余量偏大。层板(指接后的木条)宽度和厚度的刨切余量均为3.5M，砂光余量两面各2.5M，使其木材损失率分别为3％和1％o

　　f.去除缺陷是木材损失较大的工序，由于操作人员不熟练及责任心不强，往往造成优质材被去掉的不应有损失。

　　2.3废料没有得到充分合理的利用 集成材的出材率为15％，有85％的废料需要利用。这就是说，年产300M的集成材厂，需原料2万m3，而废料量约1.7m3，其中包括板皮、木条、短料和锯末、刨花、木粉。目前，各企业想尽各种方法利用这些废料，并获得初步成效。但由于条件限制，这些废料尚未得到充分的利用，特别是锯末和刨花数量较大。利用困难，有待今后进一步探讨和研究。

　　2.4胶粘剂、刀具依赖进口 目前，生产厂用的胶粘剂、刀具全部依赖进口。由于售价高，使产品成本提高。特别是胶粘剂贮存期只有3个月，一般采用船运，运输时间长，由于生产中无检测手段，易发生使用过期胶粘剂造成产品质量不合格。个别企业已发现因这方面的原因而退货的现象。

　　2.5 原料不足 柞木、水曲柳是珍贵树种，而国内资源锐减，加之原木出口，使集成材厂的原料不足。为了防止干燥变形，一般先天然干燥一段时间，这样不但要求增大厂区面积，同时企业需要较大流动资金，个别企业因流动资金不足而不能正常生产。 一般来说，集成材应利用小料和低质材小径木作原料，而且建厂的可行性研究报告中，均以小径木作为原料计算其经济效益。但是，为提高出材率，有的企业采用大径级高质量原木，因此原料价格高，增加了产品的成本。

　　2.6企业的管理问题 除了个别企业外，大部分的集成材厂，技术力量薄弱、设备维修、质量管理跟不上，加之生产经验不足，导致产品合格率低。不合格产品由于价高，国内无市场，只好堆积存放，这无疑提高了产品的成本。

　　3 几点建议

　　3.1 建议停止利用引进设备建厂，如果有必要引进设备建厂，应考虑我国的国情特点，减少引进工作的盲目性；设计能力宜小不宜大，选择适用价低的设备，并尽量采用国外专用设备与国内通用设备配套的方式；可将集成材生产作为综合加工厂的一个车间，以便在不增加设备的情况下，做到木材的综合利用。

　　3.2 厂所联合，集中技术力量管理好现有的集成材厂，使之发挥最大能力，彻底扭转目前的被动局面，提高产品质量及木材的利用率，增加经济效益。

　　3.3 在集成材生产中，开展多层次、多品种的综合利用，使集成材的剩余物得到充分的利用。废料的利用途径很多，大致有：

　　a.对制材剩余的板皮进行深加工，或利用板皮削片，作为人造板原料。

　　b.降低集成材去除缺陷的标准，利用剩余的短料加工集成材，作为家具原料。

　　c.制造细木工板的芯板，如有贴面材料和设备可制造细木工板。 d.利用短料加工地板或作木制玩具。试验表明，利用剩余短料加工细木工板芯材，可提高出材率，柞木14.8％，水曲柳15.5％。

　　3.4 尽快实现胶粘剂和刀具国产化，并将技术引进与消化吸收，创新工作相结合，研制适合我国特色的集成材专用设备。

　　3.5 尽快制定国家标准，以便适应国内生产发展的需要，便于企业组织生产，进行质量监督和管理，从而促进产品质量的提高。

　　3.6 尽量利用低质材、小径木生产集成材，限制柞木和水曲柳珍贵原木出口。

　　3.7 增加集成材的树种范围，扩大产品规格、种类。在发展集成材加工的同时，要同步发展集成材应用技术的研究，开拓国内市场。

　　3.8加强质量管理，各工序严格把关，按质量标准组织生产，提高产品质量及一次合格率。

　　3.9 尽量减少集成材的加工余量，据资料表明，日本企业板材厚度偏差11nM，厚度于缩余量1nM，板材刨削余量1—2DM，层板宽度、厚度刨削余量为1.5删，两面砂光余量各1.5删o

　　3.10 制材应按集成材木条尺寸确定板材宽度，提高出材率。按此方法加工的板材制造集成材可提高出材率6％。

　　对目前国内集成材生产中存在的问题，我们提出的上述建议如能对集成材技术的引进和生产有所悍益，那就达到了本文的目的。总之，尽管目前集成材生产中存在诸多问题，但是该产品生产工艺简单，设备投资少，可以变小材为大材，实现“劣材优用、节约代用”的方针，弥补优质材的不足，满足社会需要。如果在集成材生产中开展多层次、多品种的综合利用，产品的成本会大幅度降低，可弥补产品出材率低，成本高的不足。综合考虑这些因素，在国内木材资源紧缺、优质材逐年减少的情况下，发展集成材工业是有其现实意义和经济价值的。