2009年是中国铝加工产业向世界强国迈进的开局之年，旗开得胜，自主创新的新技术新工艺新产品层出不穷。

　　新工艺

　　快速等温挤压技术与装备：广东兴发铝业有限公司在有关单位的资助与支持下，开始实施“等温快速挤压技术与装备”等项目。等温挤压不但产品的性能有较大提高，稳定得多了，而且生产效率约可提高50%，成本降低10%左右。　　南山铝业罐体料项目通过专家鉴定

　　2009年10月24日山东南山铝业股份有限公司自主完成的“高性能高精度大卷重宽幅铝合金板带加工技术及产品开发——罐体料”项目顺利通过了山东省科技厅组织的专家组的鉴定：专家们一致认为该项目的生产技术及产品品质均达到国际先进水平，填补了国内不能生产1800mm宽的罐体料的空白，完全可以取代进口与进入北美、欧洲市场。至此，南山铝业股份有限公司成为中国第二家可生产罐料的企业，同时在今后也有可能成为中国最大的罐料生产者，对中国罐料产业的发展将起重要的推动作用。　　渤海铝业有限公司生产的罐体料已于2009年底发往制罐企业试用。

　　层出不穷的新产品 亮点闪烁

　　铝合金电子元件散热器获实用新型专利。天津聚海铝业有限公司自主研发的电子元件镶片式、镶嵌式铝合金散热器双双取得了实用新型专利，并已推向市场，获得用户好评 。这两种产品分别采用铝合金中空散热片和U形截面散热片与散热板压合、坚固成一体，既增大了散热面积，提高了换热效率，又解决了复杂结构铝合金散热器整体制造加工难题，并减轻了产品质量，因而在自然风冷、风扇强冷条件下均可使用。

　　高强度铝合金圆杆实现产业化生产：云南铝业股份有限公司在引进的意大利普罗佩齐（Properzi）连铸连轧机组基础上，自主研发的具有自主知识产权的“云铝185”、“云铝297”两个合金配方、控制工艺技术、新型雾化淬火技术等，解决了高强度铝合金圆杆工业化生产关键技术，形成全套生产工艺技术，实现了产业化生产。铜铝铅CNMN.COM.CN锌锡镍，中国有色网，小金属,废旧金属。该项目是中国首条高强度大跨距合金电工圆铝杆生产线，填补了此类电工铝圆杆生产空白，完全可替代进口产品。

　　特种钢芯铝绞线：山东平阴铝业有限公司开发的高压输送电网的特殊规格钢芯铝绞线广泛适用于室外各种输配线路，规格为LGJ-800/55，横截面积800mm2，生产工序多，工艺复杂，对设备及操作要求较高。

　　平阴铝业公司现归属于肥矿集团。

　　新发“赢家（Winger）”门窗系统进入市场：目前全球通用的门窗分为推拉式和平开式的，各有其优点和不足之处，新发铝业集团公司开发的“赢家”门窗系统集中了推拉式和平开式的优点，加入了旋转方式，并以推拉式为主，形成第三种门窗系统，改变了门窗系统，和三种门窗系统形成鼎立之势。　　铝应用开新局面 交通铝用量迎来快速增长期

　　中国铝的应用进入了一个新阶段，从以一般通用产品应用为主进入了以交通运输设备为主的新阶段，标志着中国工业化程度在日益提高。

　　国内最大的先进的铝合金双体船顺利下水：2009年6月1日武船重工制造的国内最大的与最先进的穿浪双体试验船下水，这是中国自主研发、设计、建造的，长60m、宽18m、深5.9m，最高航速70km/h，可用于水上客运、交通作业、海洋监测、安全救助、海关缉私等，是国家科学技术水平和先进制造能力的综合体现。小水线面双体船和穿浪双体船是当前的发展方向，由于其技术难度高，到目前为止，在世界上并不多见，当前我国使用的高性能船舶大多数从国外进口。该船的成功下水，标志着中国具有完全自主知识产权的高性能船舶发展上升到一个新高度。

　　商用大型客车装配铝轮毂：小轿车、商务车等的轮毂都已基本铝化，中国已成为世界最大的铝轮毂生产者，但大型乘人车轮毂的铝化率仍较低，世界上大型铝轮毂都是锻造的，为美国铝业公司（Alcoa）垄断，价格高昂，所以几乎全用铝轮毂，2009年宇能汽车公司的3个车型和苏州金龙公司的1个车型开始配装国产铝轮毂。大型锻造铝轮毂与钢轮毂相比其优点是：节油率高，可达2L/100km；不易变形，散热快，可使轮胎磨损降低26%，每条轮胎可多跑（5~8）×104km；安全性好，由于铝的热导率高，铝轮毂的结构更优，能将轮胎、底盘等产生的热量排散于空气中，即使在长途高速行驶或下坡路连续刹车情况下，也能使轮胎保持适当温度，降低爆胎率。

　　全铝高速动车组采购800列，其中交付287列，共计9260辆，创世界铁路史上最大采购量。2009年是中国铁路高速动车组采购最多的1年，共计800列、9260辆，按每辆用铝8t计算，采购铝的量可达约80kt，在世界铁路建设与营运史上是绝无仅有的，这仅是速度≥350km/h的动车组，加上其他轨道车辆的用铝量25kt左右，2009年中国车辆的铝采购量约105kt，这个用量大概可持续到2013年，从2014年起中国铁路客运专线的建设速度会放缓。2008年日本生产铝合金车辆754辆，中国2009年的采购量约13000辆（含地铁、城市轨道、速度≤200km/h的铁路客车辆），大致相当于日本20年的产量，真是1年胜过20年。日本从1962年开始生产铝合金轨道辆以来至2009年共生产16747辆。

　　首辆全铝公交车在郑州试运行，第一批全铝公交样车在济南与北京路试：全铝公交车是美国铝业公司与郑州宇通客车有限公司合作生产的，而铝合金油罐车是美国铝业公司与中集车辆（山东）有限公司的合作产物。铝合金公交车采用全铝型材车身框架与铝板蒙皮，其质量比传统钢结构的轻46%左右，因而节能减排。

　　与传统的不锈钢油罐车相比，铝车质量下降30%，从而可大幅地增加有效载荷、提高燃油经济性和减少温室气体排放，据匡算，在其服务周期内可减少CO2排放量90t。生产油罐车的铝合金厚板（约7mm厚的5XXX系合金板材）由美铝渤海铝业公司提供，而紧固件由美铝紧固件系统（苏州）有限公司生产，锻造铝轮毂则是美铝设在匈牙利科费姆（kofem）厂生产的，也就是说所用的铝材全是美国铝业公司生产的。

　　第一辆全铝半挂车研制成功：2009年12月10日中国首辆具有自主知识产权的全铝半挂车在烟台丛林集团通过山东省科技厅的成果鉴定。这是丛林集团与东风汽车有限公司合作研发的，这次通过鉴定的为金霸E33-621轻量化铝合金车厢。它的质量为252kg，比钢制车厢轻178kg，减车率高达41.4%，节油率超过6%。到2010年5月丛林集团铝合金半挂车的生产能力可达5000辆/a。这种车厢的问世对于发展低碳经济与提升铝加工产业技术水平与档次，推动汽车工业技术进步，缩小与工业化后国家的差距和提高自主品牌汽车市场竞争力和创新力均具有重要意义。

　　重汽集团专用汽车公司研制的铝合金自卸车成功下线：2009年12月18日青岛重汽集团专用汽车公司研发的铝合金轻量化自卸车成功下线，该产品拥有自主知识产权，技术创新达到国内领先水平，属国内首创。为解决轻量化问题，该公司首次在专用车辆上规模性使用铝合金材料，经过多次试验，成功解决了铝合金厚板在折弯、焊接、制过程中的工艺难题。这种新型环保自卸车可满足煤炭、粮食等散装货物运输需求，在节能减排方面有着明显优势。